Inti atomisasi keramik, sebagai salah satu jenisnyarokok elektronikelemen pemanas, telah disukai oleh banyak pengguna dalam beberapa tahun terakhir dan merupakan salah satu jenis inti atomisasi yang umum.Ini memanfaatkan karakteristik bahan keramik untuk memberikan pengalaman penggunaan yang unik pada rokok elektrik.
1. Keuntungan inti atomisasi keramik
1. Rasa lebih enak: Inti alat penyemprot keramik biasanya memberikan rasa yang lebih murni dan halus.Karena sifat pemanas dari keramik, ia dapat memanaskan e-liquid secara lebih merata, sehingga menghasilkan asap yang lebih halus, yang merupakan keuntungan nyata bagi pengguna yang menginginkan cita rasa berkualitas tinggi.
2. Mengurangi bau terbakar: Bahan keramik dapat tetap stabil pada suhu tinggi dan tidak mudah terbakar seperti inti kapas, sehingga timbulnya bau terbakar berkurang saat digunakan.
3. Masa pakai lebih lama: Inti alat penyemprot keramik memiliki ketahanan panas dan stabilitas fisik yang lebih tinggi serta tidak mudah terkorosi oleh e-liquid, sehingga dibandingkan dengan inti kapas tradisional, inti tersebut biasanya memiliki masa pakai lebih lama.
2. Kekurangan inti atomisasi keramik
1. Waktu pemanasan lebih lama: Dibandingkan dengan sumbu kapas, inti alat penyemprot keramik mungkin memerlukan lebih banyak waktu untuk mencapai suhu pemanasan ideal saat mulai memanas.
2. Biaya tinggi: Karena biaya produksi yang relatif tinggi dan persyaratan teknis inti atomisasi keramik, harga pasarnya biasanya lebih tinggi daripada inti kapas tradisional.
3. Pengiriman rasa mungkin lambat: Beberapa pengguna melaporkan bahwa ketika beralih ke rasa e-liquid yang berbeda dalam alat penyemprot keramik, rasa sebelumnya mungkin bertahan lama, sehingga mempengaruhi kemurnian rasa baru.
3. Proses produksi inti atomisasi keramik
Biasanya mencakup langkah-langkah berikut:
1. Persiapan bahan baku:
Pilih bubuk keramik dengan kemurnian tinggi yang cocok untuk aplikasi atomisasi, seperti alumina, zirkonia, dan bahan lainnya, yang memiliki stabilitas termal dan ketahanan korosi yang baik.
2. Persiapan bubur:
Campurkan bubuk keramik dengan bahan pengikat dan pelarut organik atau anorganik secara merata hingga membentuk bubur dengan fluiditas dan plastisitas tertentu.Aditif fungsional lainnya dapat ditambahkan ke dalam bubur untuk meningkatkan konduktivitas, penyerapan minyak, atau porositasnya.
3. Proses pencetakan:
Bubur tersebut dilapisi atau diisi ke dalam cetakan tertentu dengan menggunakan teknologi pencetakan film tebal, cetakan slip, cetakan tekan kering, cetakan injeksi, dll. untuk membentuk bentuk dasar dan struktur inti alat penyemprot, termasuk lapisan keramik berpori dan area elemen pemanas.
4. Pengeringan dan sintering:
Setelah pengeringan awal untuk menghilangkan sebagian besar pelarut, dilakukan sintering suhu tinggi untuk melelehkan dan menggabungkan partikel keramik membentuk badan keramik padat dengan struktur pori tertentu.
5. Deposisi lapisan konduktif:
Untuk inti alat penyemprot yang perlu menghasilkan panas, satu atau lebih lapisan bahan konduktif (seperti film logam) akan ditambahkan ke permukaan badan keramik sinter melalui sputtering, pelapisan kimia, sablon, dll. untuk membentuk lapisan pemanas yang tahan .
6. Pemotongan dan pengemasan:
Setelah menyelesaikan produksi lapisan konduktif, inti alat penyemprot keramik dipotong secara presisi sesuai dengan persyaratan desain untuk memastikan bahwa ukurannya memenuhi standar, dan inti alat penyemprot yang telah selesai dikemas dengan konektor eksternal, seperti memasang pin elektroda, bahan isolasi, dll.
7. Pemeriksaan kualitas:
Melakukan pengujian kinerja dan pengendalian kualitas pada inti atomisasi keramik yang dihasilkan, termasuk pengujian nilai resistansi, evaluasi efisiensi pemanasan, pengujian stabilitas, serta pemeriksaan penyerapan minyak dan efek atomisasi.
8. Pengemasan dan pengiriman:
Produk yang lolos pemeriksaan tahan debu, diberi perlakuan antistatis, dan dikemas, lalu disimpan di gudang untuk menunggu pengiriman ke produsen rokok elektrik hilir atau pelanggan industri terkait lainnya.
Produsen yang berbeda mungkin menyesuaikan proses produksi spesifik mereka berdasarkan teknologi dan kebutuhan pasar mereka sendiri.
Waktu posting: 15 Maret 2024
